陶粒砂回转窑工艺架构简介：

　　1、陶粒砂回转窑是用回转筒体、辊轮支撑装置、窑头、窑尾密封装置、预热器、除尘器、冷却器等部分组成。

　　2、窑体与水平呈一定的斜度，在转动中将物料由窑头运送到窑尾，其间筒体翻转滚动，使物料均匀受到高温加热，促进其反应形成陶粒砂，整个窑体由辊轮装置支撑，并有控制窑体上下窜动的挡轮装置。

　　3、传动部分除设置主传动外，还设置了为保证在主传动电源中断时仍能使窑体慢速转动、防止窑体变形的辅助传动装置。窑头采用壳罩式密封，窑尾装有轴向接触式密封装置，保证了密封的可靠性。

陶粒砂回转窑适用范围

　　广泛适用于陶粒砂、黏土、黄泥、河底淤泥、粉煤灰、页岩、炉渣陶粒回转窑广泛用于白云石、高岭土、铝矾土、耐火炉料、水泥、石灰石、钛铁粉、矾矿、活性炭、焦碳、矿粉、氧化铝、氧化镁、氧化锌、特种水泥等各种物料陶粒的煅烧与制作。

陶粒砂回转窑车间装车实拍

提高陶粒回转窑热效应的主要措施

　　a.降低回转窑外表皮散热损失。目前我国陶粒回转窑外表皮算热损失较高，约占陶粒生产总热耗的20%，主要原因是采用的窑内耐火衬厚度薄、隔热保温性能好，使窑外表皮温度偏高。为减少散热损失，建议适当增加耐火衬厚度，选用隔热保温性能好、耐火温度和轻度适中的隔热耐火砖，使回转窑外表皮温度下降到干燥预热带80-100℃、烧成带170-230℃，这样可使回转窑外表皮散热损失减少30-40%。

　　b.降低回转窑腰围烟气温度、利用烟气余热。目前我国多数粘土陶粒、粉煤灰页岩陶粒双筒回转窑窑尾烟气温度为300-400℃，页岩陶粒单筒回转窑窑尾烟气温度为400-500℃，窑尾烟气余热约占陶粒生产总热耗的19-24%。在国内成熟的降低回转窑窑尾压气温度的方法是：在回转窑干燥于热带内配置十字架是、花环斜挂链式、扬料砖式3种热交换装置，可以使窑尾烟气温度下降到200-280℃。我国利用烟气余热的成功主要有：将排放的烟气引入烘干内烘干原材料或烟煤，节省烘干用的燃料消耗;在窑尾烟气沉降使内配置余热锅炉，产出蒸汽或热水，供生产或生活实用，节省锅炉用的燃料消耗。

　　c.出窑陶粒余热利用。陶粒回转窑卸出的陶粒温度一般为900-1000℃，约占陶粒生产总热耗的15%。利用出窑陶粒余热的方法是：配置多筒冷却机，冷却陶粒产生的热风全部引入窑内作二次风助热，陶粒余热利用率约40%;配置导料式多痛冷却机，冷却陶粒产生的热风全部或部分引入窑内作二次风助燃，陶粒余热利用率越30%;配置竖式分层冷却机，冷却陶粒产生的热风2/3用于烘干边磨细的煤磨作热风、1/3热风引入窑内作二次风助燃，陶粒余热利用率约75%。

陶粒生产减排技术

　　陶粒生产线运行时产生的污染主要有烟气、粉尘、废渣、噪声等，基本上无污水排放。为达到国家环境保护标准，陶粒生产线必须采取有效减排措施。

　　a.烟气

　　应选用含硫量低于0.50%的烟煤，以确保排放烟气中的SO2含量≤0.3%。焙烧时空气过剩系数应控制在1.5-2.0，以确保在合理的烟气气氛

　　下焙烧，使烟气中的CO含量控制在≤0.5%。

　　b.除尘

　　陶粒生产线产生粉尘的主要部位是烟气、原材料和陶粒破碎筛分、筒仓顶部，磨机尾气等，应在相应部位配置高效节能的除尘设备，如尾烟沉降室、卧式电除尘器、旋风除尘器等。

　　c.废渣

　　应将除尘器手机的粉尘全部回收并分别输入陶粒生产线不同的原材料筒仓或中间仓，既做到废粉尘零排放，又可节约原材料的用量和粉磨消耗。将粉磨的尾气引入一次风高压鼓风机，与螺旋给料机喂入的煤粉一起送入窑内焙烧，即有利于焙烧、降低热耗和电耗，又可实现尾气和细微煤粉零排放。

　　d.噪声

　　陶粒生产线产生的噪声的主要设备有破碎机、磨机、振动筛、风机等，噪声级大的约100dB(A)，较少的为80dB-85dB(A)，应对上述设备增设橡胶隔振垫、消声器、隔音罩或封闭式，尽量采用地下布置等，以确保工人操作岗位噪声低于75dB(A)，厂界围墙外噪声低于50dB(A)。

    1、结构简单，具有单位体积高，窑炉寿命长，运转率高，操作稳定，传热效率高，热耗低等，

　　2、温度自动控制、超温报警，二次进风余热利用，窑衬寿命长、

　　3、窑头窑尾密封技术及装置，运行稳定、产量高等显著特点。